实施案例

1. 叉车零部件焊接



集成范围:
机器人系统,焊接配套设备,大型变位夹具,电气控制系统

方案特点:
该机器人焊接方案采用了电弧焊工艺,进行了多工位的布局,减少了在上下料的时间中,焊接机器人的等待时间,提高了整体设备的利用率。大型焊接件利用机器人自动焊接工作站相比于传统的人工焊接可大大提升工作效率,提升产能,焊接现场的工作环境也可以得到大幅度的改善。


2. 冷凝器铝镀膜符合管板焊接



集成范围:
机器人系统、激光寻位系统、超声波振动焊接配套设备、机器人地轨、电气控制系统

方案特点:
为了规避冷凝器大扁管管束与碳钢板、碳钢管(外面有一薄层镀铝)焊接时存在的众多缺点,该方案采用了超声波振动焊接工艺和高精度的机器人地轨,并结合焊接阵列布局的特点,配合机器人激光寻位焊接系统,在焊接过程中自动寻位纠正一定的加工误差和焊接变形,避免重复示教,实现精准焊接。


3. 车架电弧焊接



集成范围:
机器人系统,弧焊焊接配套设备,非标夹具设备,电气控制系统

方案特点:
大批量稳定运行的电弧焊机器人连成焊接工作线,整线流水作业,各个工位之间通过输送设备连线,布局预留了人工上下料位置,大大提高焊接件产量,同时减少焊接现场的工人,达到增产减员的自动化应用目的。


4. 油烟机集烟罩激光焊



集成范围:
机器人系统、激光焊接配套设备(激光发生器、激光冷水机)、传感系统、电气控制系统

方案特点:
不锈钢的薄板焊接要求非常高,此方案采用机器人激光焊接的工艺,可以使焊接过程中所产生的热量对工件的影响降到最低。激光束易于聚焦、对准及受光学仪器所导引,可聚焦在很小的区域,最大限度避免环境干涉,提高焊接质量。由于机器人激光焊接属于非接触式焊接,对工件的损耗及变形可降至最低,对于不锈钢、铝合金等焊接要求高的材质种类,都可实现焊接。该方案实现了目标产品自动精准高效焊接的目的。


5. 阳极板生产线龙门式自动电阻焊



集成范围:
坐标机器人系统、自动电阻焊系统、电气控制系统、定位传送配套工装

方案特点:
此自动化焊接产线巧妙利用真空吸盘、坐标机器人等设备,实现自动上下料装置与在线电阻焊的时时配合,成功将原来所需的18人配合才能完成的焊接工作,降低到2人便可独立完成全部工序,实现整个过程生产的自动化,提高焊接质量。


6. 汽车零部件CNC机床上下料



集成范围:
机器人系统,非标料库,辅助输送线系统,电气控制系统

方案特点:
机器人通过快换工装可以兼容多种型号的加工件,增加设备的柔性;整条线设有自动和半自动两种模式,在布局上预留人工生产位和设备检修位,也可根据需要添加产品检测,断刀检测,自动吹气吹水等附加功能,实现可靠、稳定、柔性的自动化机床上下料功能。


7. 异形件的形状识别分拣及视觉定位抓取



集成范围:
机器人系统,智能相机系统,气动工装,辅助输送线系统

方案特点:
智能相机通过图像比对可精确识别各异形件,同时通过图像分析得到抓取点的位置,并将抓取位置的信息给到机器人,由机器人实现抓取分拣,使目标工件有序有规划地进入下一个生产工序。


8. 异形面打码



集成范围:
机器人系统,打码机,非标夹具设备

方案特点:
机器人根据异性面的曲面形状进行编程后,携带打码机按程序所规划的曲线路径在异形面打出所需要的码,充分利用了机器人的运动特性,实现了在复杂表面进行自动化打码的目的。


9. 自动化螺栓装配



集成范围:
协作型机器人,螺栓机,电气控制系统

方案特点:
该方案利用了协作型机器人的力控特性,配合螺栓机,能够实现螺栓快速对准,装配,实现螺栓装配的无人化作业。


10. AGV小车+UR机械臂搬运码垛



集成范围:
AGV小车,机器人系统,视觉定位系统,非标气动工装

方案特点:
AGV小车搭载机械臂和视觉定位系统按照系统调度指令可导航前往指定位置,但由于AGV精度受限,需要通过机械臂上搭载的视觉定位系统来对抓取目标的位置相对于机器人的位置进行补偿,使机器人完成精确的抓取动作,实现长距离,地形复杂的无人化搬运作业。



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